Como hacer una esponja

esponja sintética

Es un plástico, caucho u otro material poroso, similar en absorbencia al esqueleto de una esponja marina. Las esponjas se utilizan en muchas cosas, y entre las aplicaciones prácticas más importantes de las esponjas se encuentran:

• Industria del mueble: La esponja reemplazó a la lana y al fieltro en la industria del mueble.
• Aislamiento: La esponja se utiliza en procesos de aislamiento térmico, y se utiliza en los revestimientos de cajas de conservación de alimentos y en los rellenos de paredes de edificios y otros.
• Empaque: La esponja se utiliza en materiales de empaque como herramientas de protección para varios dispositivos y equipos, debido a su capacidad para absorber golpes, peso ligero y facilidad de formación.
• Flotabilidad: Los fabricantes han aprovechado la propiedad de flotabilidad de las esponjas para fabricar flotadores para botes y aviones y balsas salvavidas.
• Limpieza: La lufa de ducha y la lufa de jabón se fabrican a partir de esponjas, debido a la capacidad de este material para absorber agua y traslapar y transferir agentes de limpieza.

Peligros ambientales y para la salud de las esponjas

La seriedad de la industria de las esponjas radica en lo siguiente:

• Algunos humos y gases tóxicos que se elevan de los materiales durante la producción, especialmente los gases TDI, que causan irritación en los sistemas respiratorio y visual.
• Durante el corte, partes del polvo de esponja se volatilizan en el aire y, si estos materiales se inhalan, ingresan al sistema respiratorio y se acumulan en los pulmones. Causando problemas a quienes lo inhalan.

Industria de esponjas industriales

Materias primas

Materiales basicos

• material de poliolUn alcohol que contiene múltiples grupos hidroxilo. Viene en estado líquido, le da flexibilidad a los polímeros, tiene varios pesos moleculares y esto hace que sus usos sean diferentes, por lo que la esponja que se produce para cada peso parcial tiene sus propias especificaciones, se divide principalmente en tres tipos como en la tabla a continuación, y se deja al productor usar cualquier tipo que quiera usar, para que coincida con las especificaciones del producto final que necesita. La Tabla (1) muestra el efecto de diferentes tipos de polioles en la esponja producida:

• diisocianato de tolueno Diisocianato de tolueno 20-80 (TDI): Uno de los compuestos orgánicos.Es una sustancia aromática de olor acre, de color blanco y altamente tóxica.Si se inhala, causa irritación en las vías respiratorias y los ojos.Por lo tanto, extremar las precauciones. y se debe tener precaución al manipularlo o almacenarlo, siendo preferible el uso de máscaras de oxígeno si se manipula.
• AguaSe incluye en la producción en pequeñas cantidades en comparación con el resto de los materiales básicos, el objetivo de su uso es producir gas de dióxido de carbono cuando el agua interactúa con el isocianato y agranda los poros resultantes en la etapa de licuefacción. agua, menor será la densidad de la esponja producida Exotérmica, por lo tanto, se debe tener cuidado para producir esponjas con una densidad de menos de 15 kg / m³Por lo general, utiliza un aditivo inerte y no reactivo además del agua que funciona para reducir el calor en el núcleo de los cubos producidos, de modo que no se encienda espontáneamente por la alta temperatura.

Auxiliares y activadores

• Dimetilamina: Un compuesto orgánico inflamable, que es un gas incoloro con un olor fuerte.
• Silicio.
• Papel aislante plástico (Kraft).
• Octeato estannoso.

Materias optativas

• Cloruro de metileno: Un catalizador para la producción de gas dióxido de carbono, una sustancia tóxica peligrosa que debe almacenarse, manipularse y usarse con precaución.
• Estabilizadores: los estabilizadores ayudan a reducir la temperatura del núcleo del cubo y evitan que se queme. Hay varios tipos de inhibidores que difieren según los tipos de polioles utilizados. Estos retardadores ayudan a reducir la tasa de tensión superficial de los líquidos durante la mezcla. Ayuda a mezclar los materiales de manera homogénea, ya que no mezclar bien los materiales genera defectos en el producto final.
• Inhibidores de color: Son materiales adicionales que conservan el color de la esponja por más tiempo y retrasan su amarillamiento con el tiempo.
• Los tintes están destinados a ser utilizados para distinguir el producto en términos de densidad, nada más.
• Antiinflamables: Al utilizar esponjas en la industria del mueble, los gobiernos y la legislación internacional recomiendan que existan controles en la velocidad de ignición del producto, por lo que se agregan materiales denominados antiinflamables de densidad al producto final, y reducen su vida útil. .

ملاحظة: La producción debe realizarse en un lugar bien ventilado debido a la emisión de altas temperaturas y gases tóxicos, y los trabajadores en este lugar deben usar máscaras protectoras y las herramientas de seguridad pública necesarias.

Tipos de maquinas usadas

• Máquinas automáticas modernas: Es muy fácil de usar y da un alto volumen de producción. El ingeniero a cargo programa la máquina de acuerdo con las proporciones de mezcla de materias primas y materiales auxiliares, por lo que la máquina realiza automáticamente las operaciones de mezcla en un mezclador cerrado dentro de la máquina, luego de lo cual las mezclas se vierten en la línea de producción, que es un proceso muy transportador largo, durante el curso de los materiales en la línea comienzan a secarse El bulto tiene la forma de un cubo muy largo, luego pasa unas tijeras que cortan el cubo grande en cubos más pequeños, generalmente de dos metros de largo. También se hace automáticamente cuando la máquina está programada con las dimensiones requeridas.El pequeño cubo se lleva en un carro para ser transportado al lugar de almacenamiento temporal. La esponja producida se deja enfriar durante 24 horas al aire libre, pero a la sombra, después de lo cual está lista para su uso en talleres y tiendas para diversas aplicaciones prácticas.
• Máquinas manualesEs una pequeña batidora en la que se colocan materiales suficientes para producir un cubo de tamaño 2 m³ de esponja

El proceso de combinar y mezclar los materiales es rápido y no excede un minuto. Se abre el mezclador y los materiales se bajan a una caja del tamaño requerido. Inmediatamente después del vertido, los materiales comienzan a congelarse y a hincharse en dos minutos. El Se abre el molde y se retira el cubo de esponja del mismo, se retira la capa de papel del fondo y se coloca en un lugar bien ventilado para que se seque por completo, y se deja un lapso de 24 horas antes de enviarlo al taller de moldeado para realizarlo. las dimensiones requeridas para muebles o cualquier otro uso.

Etapas de producción de esponjas

• Etapa de mezcla de materias primas:
  • Se prepara el primer catalizador, que es una mezcla de polioles y octeto estannoso, y las proporciones de mezcla son 1:9. En el caso de que se desee producir esponjas coloreadas, se agregan colorantes a razón de 1 a la mezcla. Esta mezcla ayuda a acelerar la finalización de la reacción.
  • Se prepara el segundo catalizador, que se compone de silicio, agua y dimetilaminas, la relación de mezcla entre ellos varía según las especificaciones finales del producto. Este factor ayuda a determinar el tamaño de los poros en la esponja.
  • El poliol se mezcla con TDI y otros materiales, es decir, el primer y el segundo catalizador, en las proporciones requeridas y, si se desea, se añaden materiales opcionales. La mezcla se realiza con una batidora grande.
• Etapa de fundición: Para que los materiales no lleguen a las máquinas y se sequen sobre ellas, se utilizan papeles kraft que se colocan en la caja moldeadora o en la cinta transportadora, desde la mezcladora se vierten los materiales directamente sobre el papel, los materiales comienzan a secarse y a hincharse en un unos segundos a temperatura ambiente y liberan calor hasta 80 grados centígrados, y vapores como TDI vapor de dióxido de carbono y vapor de urea.
• Etapa de secado: La esponja comienza a congelarse o endurecerse inmediatamente después de la colada, y solo toma unos segundos hasta que toma el tamaño final.Si se produce con una máquina automática, el cubo grande resultante se corta en cubos pequeños.En el caso de las máquinas manuales. , se vierte la mezcla en pequeños moldes, y siempre se dejan secar los cubitos durante un tiempo, 24 horas, en un lugar bien ventilado.

Mencionamos aquí que el corte produce polvo nocivo para la salud, por lo que se deben usar máscaras adecuadas para proteger los pulmones.